6月3日，由中铁十一局集团参建的南康至龙南段高速公路B1标项目最后一片T梁浇筑完成。至此，B1标圆满完成1004片制梁任务。据了解，B1标段线路全长10.86公里，主线大桥7座、互通主线桥2座、互通立交1处、匝道2.748公里、隧道1座。由于该标桥梁较多，架梁、制梁任务重，为满足施工要求，项目部合理规划，共设置两个预制梁厂确保制梁工期。

科学化建厂，选好制梁“根据地”

据该标负责施工生产的管理者介绍，B1标梁厂建设之初，项目部在梁场选址上综合考虑经济、技术、社会因素，通过实地走访、现场勘查、地方沟通，全力协调推进征地、供电、供水、临时道路征用工作，对多处场地进行充分论证科学选址。

在实际操作中，项目部领导班子经过优选，确定将一号梁厂与钢筋加工厂、混凝土拌合站集中建设在一起，打造一个现代化、集约式、装配式的融合工厂，助力预制梁厂的高效运转。根据施工工期紧、任务重等综合考虑，新增二号梁厂，极大地缓解了一号梁厂的压力，有效将预制梁预制工期缩短了35天。

精细化管理，打造制梁“流水线”

项目部统筹规划，科学管理，紧密安排，按照设计图纸、施工规范要求，制定先进合理、切实可行的预制梁预制施工方案，做到资源配置合理、相互兼顾。预制梁厂内共4条生产线，分布着钢筋绑扎区、制梁区、养护区（预张拉区）、存梁区，厂内采用自行式移动钢台座，实现钢筋绑扎、混凝土浇筑、养护在流水线上移动作业，将钢筋绑扎、合模、混凝土浇筑、拆模等环节设置在厂房内进行，将露天加工转移到室内加工，改善作业环境，有效地克服了气候条件的影响，从而实现从“场”到“厂”的升级转化。在制梁过程中，不断进行微创新，在预制T梁底预埋钢板铰式调坡器，解决了费工、费时、废材料的现象，提高了坡度的准确度，保证了预制T梁施工质量，使预制梁生产实现标准化、工厂化、智能化、生态化。

标准化施工，助力制梁“新高度”

该项目两处梁厂按照功能划分钢筋加工区、制梁区、存梁区、养护区4个区域。其中，厂内配置了焊接机器人、数控锯切套丝生产线、数控钢筋笼滚焊机、全自动数控钢筋弯箍机等先进的自动化、智能化钢筋加工设备，降低了加工过程中的人为因素，减少安全隐患，提高生产效率，保证焊接质量，为梁片的质量提供第一重保障；合理划分加工区、半成品堆放区，原材料堆放区。各区域整齐划一、堆放有序，确保了预制梁厂的高效运转。项目部严格把控施工质量，对施工工艺、技术要点以及施工过程中的技术和质量的控制进行层层交底，现场技术人员对预制过程全程监控，保证钢筋制作、绑扎、模板安装以及混凝土浇筑等各项工序按照设计标准进行，有效地保证了梁片的外观、质量，多次迎来业主和其他兄弟单位观摩学习。

目前，南康至龙南高速公路扩容工程B1标段各项工作正在平稳推进，项目已完成T梁架设869片，500余名建设者人与60台套机械设备协同作业，全力冲刺剩余135片T梁架设及剩余施工生产任务。